吉祥坊视讯红黑大战

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    摘 要:研究了CrWMn钢经复合热处理后的组织变化。结果表明,采用790â„680℃循环球化退火可代替常规等温球化退火,并能缩短球化退火周期,节约能源。采用高温固溶处理加790â„680℃循环球化退火,可获得高弥散度碳化物,使CrWnMn钢的最终组织得到改善,强韧性明显提高ã€å…³é”®è¯ï¼šCrWMn钢;复合热处理;球化退火;显微组织1 前言CrWMn钢可用于制造各种形状复杂的冷挤压模和冲裁模,具有较高的淬透性,淬火和低温回火后具有较高的硬度和耐磨性。但经常规热处理后此钢易形成网状碳化物,在模具的受力部位形成开裂和剥落。模具的失效主要是由磨损、强度和韧性不足而造成的。本文拟通过适当的复合热处理来改善CrWMn钢的组织,提高其强度和韧性,以获得较好的综合性能ã€2 试验过程试验用CrWMn钢为îž0mm棒材,为淬火+低温回火态,硬度58HRC。其主要化学成分见表1ã€è¡ã€€CrWMn钢的主要化学成分(质量分数) w(%)元素CCrWMnSi含量0ï¼0ï½BR>1ï¼50ï¼0ï½BR>1ï¼01ï¼0ï½BR>1ï¼00ï¼ï½BR>1ï¼00ï¼5ï½BR>0ï¼5对CrWMn钢的复合热处理分为两个步骤,一是预处理,二是淬火+低温回火。预处理工艺见图1ã€å›ã€€CrWMn钢预处理工艺(a) 常规退çb) 等温球化退ç(c) 循环球化退çd) 高温固溶+循环球化退ç?/P>CrWMn钢经不同工艺预处理后,选择组织形态、分布较好的试样,在不同温度条件下进行淬火+低温回火的最终热处理,观察其组织形态与分布,测定硬度变化。最终热处理工艺见图2ã€å›ã€€CrWMn钢淬火+回火工艺3 试验结果及分æž?å›ä¸ºCrWMn钢经不同预处理工艺处理后的显微组织照片,CrWMn钢经常规退火后的硬度为180ï½90HB,经å›æ‰€ç¤ºçƒ­å¤„理工艺处理后为180ï½00HBã€å›ã€€CrWMn钢预处理后组ç»(a) 常规退çb)等温球化退ç?c) 循环球化退çd) 固溶+循环球化退ç?/P>由图3可看出,经常规退火处理后的CrWMn钢组织中碳化物呈片状分布;经810℃等温球化退火处理后,碳化物呈不规则的颗粒状分布在铁素体基体上,分布不均匀;经790â„680â„次循环球化退火处理后,颗粒状碳化物尺寸变小,分布较为均匀;经1050℃固溶加790â„680â„次循环球化退火处理后,碳化物呈细小颗粒状析出且弥散程度高ã€ä»Žå·¥è‰ºä¸Šçœ‹ï¼Œåœ¨èŽ·å¾—相同硬度情况下,用790â„680â„次循环球化退火,不仅可代æ›30℃等温球化退火,而且能改善组织中碳化物的形态和分布、缩短球化退火时间,节约能源。这是因为循环球化退火在Ac1(750â„以上加热保温过程中,片状珠光体中的碳化物从尖角处溶解破断,而在Ar1(710â„以下保温过程中,在原片状碳化物的平面处析出颗粒状碳化物,从而加速了CrWMn钢球化过程的进行,改善了碳化物的形态和分布。在1050℃高温条件下,CrWMn钢中大量难溶的W、Cr等合金元素的碳化物溶入奥氏体中,经油淬后得到马氏体或下贝氏体组织,在随后进行çš90â„680℃循环球化退火过程中,则会弥散地析出点状的W、Cr的碳化物ã€å› æ­¤ï¼Œå¯¹äºŽä¸€èˆ¬è¦æ±‚çš„CrWMn钢,采用790â„680â„次循环球化退火工艺,既可满足组织和硬度的要求,又能提高生产率,降低能耗;而对要求较高的可选用1050℃高温固溶加790â„680â„次循环球化退火的预处理工艺ã€?å›ä¸ºç»1050℃固溶加790â„680â„次循环球化退火处理后,经不同温度油淬低温回火后的CrWMn钢的显微组织ã€å›ã€€CrWMn钢不同温度淬火+低温回火后组ç»(a) 790℃淬火+200℃回çb) 830℃淬火+200℃回çc) 870℃淬火+200℃回çd) 900℃淬火+200℃回ç/P>4 结论(1) 对CrWMn钢采ç”90â„680℃ 3次循环球化替代常规退火、等温球化退火,不仅可以改善其组织状态和性能,而且还可以提高热处理生产率,降低能耗ã€(2) 1050℃固溶加790â„680℃ 3次循环球化退火,可进一步改善CrWMn钢的组织状态分布,提高其性能ã€(3) ç»?050℃固溶加790â„680℃ 3次循环球化退火处理后,再ç»30℃油æ·00℃回火处理,CrWMn钢组织均匀而细小,碳化物弥散程度高,其耐磨性和综合性能好。■作者简介:陈文å?1963â€ï¼Œç”·ï¼Œç¡•å£«ï¼Œè®²å¸ˆã€‚主要研究方向为金属表面改性及金属材料焊接。联系电话:025-4892912(O)作者单位:陈文å?南京航空航天大学,南äº10016)参考文献:ï¼?]蒋修治è¯æ¨¡å…·é’¢çƒ­å¤„理[J].模具技术,1994(1)ï¼ï¼ï¼½è”¡ã€€ç¹¤ç­‰ï¼Žä½Žæ¸©å¿«é€ŸçƒåŒ–处理[J].金属热处理,1992(4)ï¼ï½1ï¼ï¼ï¼½æ»¡ã€€æ³¢ï¼Žé«˜ç¢³é’¢å’Œè½´æ‰¿é’¢çš„周期球化退火工艺[J].金属热处理,1993(6)ï¼3ï½4ï¼/TBODY>作者:陈文å?塑料薄膜凹印由于采用有机溶剂,不仅在生产中产生大量有机挥发物,危害工人身体健康,而且软包装中残留的有机物给食品安全、卫生带来巨大隐患。另外,废弃的塑料包装制品无法降解,对环境造成严重污染ã€?br>近年来,随着我国材料加工技术的不断提高,食品包装、海产品包装、工业品包装、日用品包装、药品包装、服装包装等大量采用软包装,软包装成为我国塑料工业中发展最为迅速的行业之一,国内软包装对塑料薄膜的需求量以每å¹?%的速度增长,年增长率一直保持在15%左右ï¼007年,我国塑料软包装量çº50万吨。另外,我国对无菌软包装的需求较大,还有很多新型软包装尚未开发,如目前我国鲜肉保鲜包装及低温保存尚未普及,也尚未形成产业链,蔬菜、水果保鲜几乎是空白。据有关部门及专家猜测,未来5ï½0年我国乳品、鲜肉、蔬菜、果汁、饮料以及佐料包装将有较大发展,这类产品的最佳包装是无菌包装。此外,蔬菜、酒类等无菌软包装也有待开发,这预示着软包装需求量将迅速增长,预计åˆ?010年我国各类塑料软包装膜的年需求量将达åˆ40万吨ã€br>2008å¹æœˆï¼Œå›½åŠ¡é™¢é¢å¸ƒã€Šå›½åŠ¡é™¢åŠžå…¬åŽ…关于限制生产销售使用塑料购物袋的通知》,规定从今å¹æœæ—¥èµ·ï¼Œåœ¨å…¨å›½èŒƒå›´å†…禁止生产、销售、使用厚度小äº.025毫米的塑料购物袋,这一举措对较少薄塑料袋废弃物污染意义重大。目前,这一举措已在各大城市开始实施。笔者认为,对塑料软包装印刷造成污染的对策还可以从以下几个方面考虑ï¼br>1、积极开发和应用复合环保要求的绿色凹印油å¢br>以水作为溶剂的水性油墨是世界公认的环保油墨,也是目前所有印刷油墨中唯一经美国食品药品协会认可的油墨。在美国æœ?0%的凹版印刷品采用水性油墨,其他经济发达国家(如日本、德国、法国等)在塑胶薄膜中使用水性油墨的量也愈来愈大。同溶剂型凹版印刷油墨相比,水性油墨具有环保安全、耗墨小、成本低等优点。我国水性油墨用量依然很小,年需求量ä¸0万吨左右,但水性油墨用于包装印刷制品的数量每年都在增长ã€?br>新型醇溶性凹印油墨以食用酒精作溶剂,安全、无毒、环保、卫生,是传统塑料凹印油墨的理想替代品,在目前水性油墨技术条件还不是非凡成熟的情况下,选用醇溶性油墨是众多塑料印刷厂家的首选。虽然醇溶性油墨或多或少地采用了一些脂类或其他类型的溶剂作稀释剂,算不上真正的环保油墨,但它是凹印油墨从传统溶剂型油墨过渡到水性油墨的重要过渡性产品。目前,国内有很多企业都在研发和应用新型的醇溶性油墨ã€br>另外,uv凹印油墨与大豆油墨等也是比较环保的油墨。目前,固化速度快、印品一致性好且墨层厚的uv凹印装饰性油墨国内已有大量生产,但uv凹印油墨成本较高限制着其在塑料凹印中的大量应用。总之,低voc排放的醇溶性油墨和水性油墨在塑料凹印中的普及将越来越广,有着广阔的市场前景ã€?br>2、积极开发和应用可降解性绿色包装薄è†?br>可食性包装膜,如壳聚糖可食性包装膜、玉米蛋白质包装膜、改性纤维素可食性包装膜及复合型可食性包装膜等,可以用于各种食品的内包装,如裹包糖果、黏性糕点的衬垫,或制成肠衣吉祥坊视讯红黑大战应用精益设计策略的五项行动原åˆåƒåœ¨åˆ¶é€ é¢†åŸŸä¸€æ ·ï¼Œåœ¨è®¾è®¡ä¸Žæ–°äº§å“å¼€å‘流程中应用精益原则同样需要进行一些周密的规划。以下是关于应用精益设计理念的一些建议:1.以整体眼光看待你的公司。检查所有的产品和项目,确定其效率、员工生产率和产品路线图等方面的情况ã€2.绘制工作流。分析从产生创意到投入生产所需要的步骤,发现瓶颈,消除造成浪费的环节,并创造更节省时间的做法ã€?3.对于手下的员工加以组织。确定在新产品引入和设计过程中所需要的技能,使员工具有与项目相匹配的技能ã€?4.对投资进行不断地改进。收集关于管理实务的信息,评估公司内部其它部门或其它公司的项目实施方式。分析那些法则如何发挥作用、或者为何不能发挥作用以及如何把这些法则应用于新的项目或产品开发计划之中ã€5.教育整个团队。为所有的新产品引入和工程团队成员及企业领导提供培训,介绍精益理念如何改善其日常的例行工作和提高企业的收益ã€?/div>
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    在您对任何家具进行漂白之前,先确保其木材适合漂白。一些木材并不适合进行漂白——比如,樱桃木和椴木就不能漂白。一些木材,例如椴木、雪松木、栗木、榆木、红杉木和红木等就很难漂白,而另一些浅色的木材(特别是松木和白杨木)漂白只会让它们看上去毫无生气。桦木、枫木和胡桃木可以进行漂白,但漂白会破坏它们原本与众不同的颜色。还有些稀有树种——桃花心木、柚木和其他上等木材——鲜有漂白效果好的。普通的易漂白木材可能会有较好的漂白效果,包括岑树、山毛榉树、橡胶树和橡树ã€

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    在科技不发达的时期,人们在环境保护方面无能为力,不得不采用许多不利于环保的化学材料,就印刷版材而言,在使用蛋白版、树胶版和pva版时代,人们利用过数十年的重铬酸盐感光材料,之后终于找到了重氮树脂一类的感光材料,摆脱了铬酸盐的污染。而有机物污染、银盐污染还是不可避免的,尤其是银盐系统从照相制版阶段,到电分照排阶段,一直到今天的ctp技术时代,由于它的高感性能和高分辨率性能令其他材料望尘莫及,然而其材料的后处理工序对环保仍不利,现在众多的ctp版材中,我们已经看到了多种光敏树脂和热敏树脂的优良环保性能,完全有可能替代部分银盐材料。热烧蚀版可贵之处是灼烧残余物能够得到很好地排除,同时我们还注意到一些光敏树脂后处理所用显影液也逐渐在降低浓度,我想在发展新技术的同时,能使工作环境更加安全,污染更加降低,这是人类共同的愿望ã€/div>£»

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    在激光焊接过程中,当激光束触及金属材料时,其热量通过热传导传输到工件表面及表面以下更深处。在激光热源的作用下,材料熔化、蒸发,并穿透工件的厚度方向形成狭长空洞,随着激光焊接的进行,小孔沿两工件间的接缝移动,进而形成焊缝。激光焊接的显著特征是大熔、焊道、小热影响区,以及高功率密度ã€?BR>激光焊接代表着一种在微小区域内加热与冷却之间的精细平衡。激光焊接的目的是通过辐射吸收产生液态熔池,并使之长到理想尺寸,然后沿固体界面移动,消除被焊构件间的初始缝隙,形成高质量焊缝。熔池过大、过小,或者蒸发严重,都将导致焊接失败。此外,焊缝的最终质量还可能因其它因素的改变而恶化,如合金成分的蒸发,过大的热梯度(导致热裂纹),以及焊接熔池体积与几何形状的不稳定(导致气孔和空穴)等ã€?BR>热输入与输出之间平衡的维护取决于激光的稳定吸收及能量在工件内部的均匀传递。激光向工件传递的途径?常被激光焦点处产生的蒸气所干扰,在一定条件下,这种蒸气可以转化为等离子体,从而由于吸收和溅射而使激光强度减弱。在焊接熔池存在时,熔合区与周围基体材料间界面几何形状的稳定,是决定工件内部稳定传热的主要因素,在焊接过程中工件移动或激光束移动的时候,固液界面常受到干扰,因此,在焊接熔池的冷却速度中必须引入附加的几何形状影响因素ã€?BR>既然存在这么多潜在的限制因素,很难想象激光焊接会获得高质量的焊缝。但是,不管激光焊接中激发与冷却平衡过程存在多少限制,大量的传热与机械时间常数仍能共同作用,以适应激光焊接的要求,并将各种波动减轻到一定程度,进而建立稳定的焊接条件。激光焊接研究的首要目标就是辨析影响激光焊接稳定性和重现性的参数,并寻求控制这些参数的方法。这首先应从激光源本身出发,因为输出功率与模式的波动在焊接熔池中转换成热波动,从而导致激光焊接过程不稳定性的产生。激光与材料相互作用过程的高度非线性特征意味着某些波动在幅度上的快速增加,这同时也提供了控制激光焊接过程的可能性与现实性,即利用各种传感器检测声、光、电的波动信号,并进行有效的处理,进而有选择地改变激光的输出方式ã€?BR>如果与激光焊接系统激发、响应有关的众多参数可以精确控制,则激光焊接的精密度是完全可以保证的。在整个焊接过程中,工件响应的波动是一个主导因素,与这些因素相关的频谱带宽对于等离子波动最小为10MHz,而对于机械运动,特别是与液体振动有关的运动,带宽较小,因此,检测激光焊接产生的声光发射信号是监控焊接条件的重要方式,识别这些信号的组成,诊断特定的错误条件,为优化焊接工艺、消除焊接接头的缺陷并实时控制焊接过程提供了可能。为了对各种数据和加工速率提出更加严格的要求,应该记录并分析这些声光信号,并将其转换为控制信号,送回反馈回路,以驱动机电装置,调整激光焊接系统,补偿焊缝及接头的缺陷ã€BR>激光焊接有两种基本方式:传导焊与深熔(小孔)焊。这两种方式最根本的区别在于:前者熔池表面保持封闭,而后者熔池则被激光束穿透成孔。传导焊对系统的扰动较小,因为激光束的辐射没有穿透被焊材料,所以,在传导焊过程中焊缝不易被气体侵入;而深熔焊时,小孔的不断关闭能导致气孔。传导焊和深熔焊方式也可以在同一焊接过程中相互转换,由传导方式向小孔方式的转变取决于施加于工件的峰值激光能量密度和激光脉冲持续时间。激光脉冲能量密度的时间依赖性能够使激光焊接在激光与材料相互作用期间由一种焊接方式向另一种方式转变,即在相互作用过程中焊缝可以先在传导方式下形成,然后再转变为小孔方式。可以调节激光焊接过程中各因素相互作用的程度,使得小孔建立以后能够在脉冲间歇阶段收缩,从而减小气体侵入的可能性,降低气孔产生的倾向;还可以调整激光功率密度随时间的分布,以减小熔池的热梯度,降低焊接接头凝固裂纹产生的倾向ã€BR>激光焊接的主要优势之一就是能够通过调节激光与材料的相互作用来优化焊接接头的综合性能,在当代先进的激光焊接系统中,这种优化主要通过激光功率的计算机控制来实现。通过由光、声或等离子监测系统发回的反馈,可以实时变化激光功率以适应焊接条件的改变。在激光焊接工艺逐渐被人们接受和采纳以后,这种闭环控制系统能保证在工业生产条件下,优化焊接过程,而无需操作者干预ã€/FONT>£»

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    工艺激å…?BR>激光塑料焊接工艺原ç?BR>高聚物材料的激光焊接是一种透射式焊接工艺。因为许多热塑高聚物对于可见光和近红外光具有较好的光学穿透性,这样激光就可以穿过上层材料到达焊接面,下层的材料含有一种可以吸收激光的着色剂,它吸收激光,从而受热融化下层材料。由于上下两层材料都有很好的热传导性并且接触很紧密,下层产生的热量可以传到上层材料并使它融化,这样就把两个部件粘接在一起ã€BR>  目前激光透射式焊接有多种方式。其中最常用的两种是轮廓焊接方式和扫描焊接的方式,这两种方式的主要区别是在焊接材料上聚集能量的方式不同。由于两者各有优点,不同的应用需要选择适宜的焊接方式ã€?BR>  轮廓焊接  轮廓焊接是指需要焊接的零件和激光束按照制定好的路线进行相对移动而完成的焊接,相对移动通过旋转轴、线性轴或者机器人来完成,随着路径的前进焊接材料依次融合从而完成焊接。这种方式的焊接,焊缝宽度范围从产生零点几到几毫米,取决于激光模式和聚焦系统ã€?BR>  这种工艺柔性大,可以进行复杂的,三维的轮廓焊接。焊接零件的尺寸只是受限于用来固定焊接零件的夹具,这样就能实现大型零件的焊接。这种焊接方式的不足是,由于高聚物的局部融化产生膨胀变形会导致焊接零件产生尺寸偏差ã€BR>  轮廓焊接主要应用于形状对称的接缝的转动焊接或不允许有飞溅和残渣的大型零件的焊接ã€?BR>  扫描焊接  电镜扫描的焊接方式结合了轮廓焊接和同步焊接两种方式。相对于轮廓焊接,扫描焊接的聚焦激光束沿焊缝移动的速度更快。这种方式可以同时加热融化整个焊缝,从而对焊缝的加热更加均匀,还可以补偿焊接工件的几何尺寸误差。此外,这种焊接方式产生的飞溅也少ã€BR>  这种工艺的循环时间比轮廓焊接短的多,由于电镜扫描范围的限制,零件尺寸不能超过230x230mm,但可以通过采用多个电镜的方法来实现较大零件的焊接。扫描焊接不能进行复杂的三维焊接,它适合焊接时间短、小型零件的焊接或为了质量控制需要监控焊接轨迹的焊接ã€BR>  扫描焊接方式对于汽车中的传感器电子产品的焊接非常适用。采用LaserQuipment焊接系统可以åœç§’内完成100mm长度的焊接。所有激光防护装置和焊接监测装置都集成在这个焊接系统中,而且还配有一套专用的夹具ã€?BR>  同步焊接  同步焊接方式是指焊缝同时被一束或多束激光照射加热。这种方式没有焊缝长度的限制,焊缝也可以不在一个平面上,只要夹具的压力沿整个焊缝能够均匀的分布即可ã€?BR>  同步焊接可以很好的完成同一平面上的焊接,但如果是球面的曲线焊接就需要添加额外的光束整形部件,通过调整和控制这个分立的光学部件,可以使激光能量在整个焊缝长度范围内均匀分布ã€BR>  同步焊接方式适合大量生产或焊接时间短的应用ã€?BR>  复合光焊æŽBR>  混合光焊接是LPKF公司研发的一项新技术。采用这项技术的激光焊接系统成本效益高、无需夹具,可以克服焊接大型的、三维的工件所遇到的尺寸偏差问题。这项技术采用的是激光和传统卤素灯发出的红外光的混合光。实验已经证明采用双重光可以提高焊接速度和焊接尺寸精度ã€BR>  混合光焊接技术不仅仅应用在汽车零件(前灯、尾灯和发动机塑料部件等)的生产上,也可以应用在日用品和医药用品的生产上ã€/FONT>任你博真人网投一般情况下,车削只是淬火前进行的粗加工。直åˆ?0世纪90年代前,淬火后的精加工还只能采用磨削工艺,而车削也只能加工硬度值低äº?5HRC的工件ã€?硬车技术,简称硬车削(即以车代ç£ã€‚通常所说的硬车削是指把悴硬钢的车削作为最终加工或精加工的工艺方法,以替代目前普遍采用的磨削技术。淬硬钢通常指淬火后具有马氏体组织,硬度高,强度也高,几乎没有塑性的工件材料。当淬硬钢的硬度55HRC时,其强度σb约为2100ï½600N/mm2。利用多晶立方氮化硼(PCBN)刀具、陶瓷刀具或涂层硬质合金刀具等在车床或车削加工中心上采用硬车削对淬硬钢(55ï½5HRC)进行加工,其加工精度可达IT5,表面粗糙度Raâ‰.4μm〣»

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    在使用氩弧焊焊接奥氏体不锈钢管时,由于各类偶然或必然因素的作用,难免会出现一些焊接不良的不合格品。分析其产生的原因并制定补救方法是提高成品率的一种手段。本文就焊接时出现的一些不合格现象做出分析,并提出一些补救方法,以作参考ã€?br/>一ã€?表面气孔原因:产生表面气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊条角度不对或施工环境未达到要求等而引起的ã€br/>预防:使用正确的焊材,焊前清理干净工件,选择合适的焊接角度ã€?br/>补救措施:用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理,如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时,必须重新进行补焊。补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置;补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑ã€?br/>二ã€?焊缝未填æ»br/>原因:产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的ã€br/>预防:选择合适的工件坡口ã€br/>补救措施:必须重新进行补焊。补焊前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置;补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑ã€br/>三ã€?焊缝余高超标原因:产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的ã€br/>预防:合理布置层间焊道ã€?br/>补救措施:用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑,焊缝达到标准要求ã€br/>四ã€?焊缝宽窄差超æ br/>原因:产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的ã€br/>预防:选择合适的坡口ã€br/>补救措施:用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。必要时应进行补焊。补焊前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置;补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑ã€?br/>五ã€?咬边原因:产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大,或施焊时焊条、焊枪角度不当,使熔化的母材未被焊缝金属所填满ã€br/>预防:防止措施,正确选择电流、焊条(枪)角度和焊速,焊缝两侧适当延长停留时间ã€br/>补救措施:用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨,对轻微咬边,如缺陷清除后,并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格,对较深咬边,则应在修磨后进行补焊。补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大,填满咬边凹坑。补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨,并圆滑过渡至母材ã€br/>六ã€?裂纹原因:产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的ã€?br/>预防:焊前彻底清理焊件表ébr/>补救措施:用角向磨光机对缺陷进行打磨清理,且进行PT着色试验检查。确保无裂纹后进行补焊。补焊可用GTAW、SMAW两种方法进行;补焊前应进行必要的清理,补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置;补焊完成后应重新打磨清理焊缝,使之过渡圆滑ã€?br/>必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺选择是否正确,如焊接工艺选择不当时应对焊口进行割口重焊处理ã€br/>£»

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      来自印刷工业销售人员、技术服务代表及单张纸印刷过程的印刷工作人员最常问的问题主要是围绕油墨在涂布纸和非涂布纸上的干燥。要找到这些问题的答案,必须了解油墨以及单张纸的油墨干燥过程ã€BR>  油墨的干燥过ç¨BR>  油墨的干燥过程包括两步。第一步,氧化,是这样一个过程,通过它氧与油墨中的油和调墨油结合形成固体。第二步,吸收,通过这一过程,溶剂渗入纸张并允许氧与油或调墨油接触。如果溶剂渗入纸张或涂层的速度不够快,就会降低氧与油和调墨油的反应速度,最终延长干燥时间ã€BR>  记住这一点,让我们进一步关注干燥过程。当油墨最初印到承印物上时,油墨中的溶剂就会渗入到承印物的纤维或涂层的缝隙中。颜料保留在干性油部分中,它将颜料固定在印刷表面。然而这还没有完全干燥,由于失去了溶剂,墨膜变得粘度非常高,这样,油墨就失去了流动性并停在那儿准备转换。随着溶剂的丧失,氧与油反应,并且树脂开始干燥阶段。在这一阶段,油墨表面是固定的并不会转移到纸堆中的另一张纸上。然而,位于墨膜中心的油墨仍然保持一定的液态。根据油墨的成分、印刷墨膜的厚度、纸张或其他材质的性质以及环境条件,油墨完全固定需要两分钟到超过一个半小时的时间ã€BR>  印刷完成后,在醇酸树脂或干燥油中就发生氧化,并可能在树脂中也发生氧化。这一聚合结果形成了化学黏结剂的三维、网状结构。氧与油墨中所有的油、树脂等发生反应以便将墨膜中的液体材料转换成固体,这样油墨完全干燥。如果你将亚麻籽油敞开搁置,也会发生同样的反应。氧将与亚麻籽油反应并交叉结合,最终硬化ã€?BR>  一个有着非常紧密表面的纸张或涂层会使溶剂的渗入速度非常慢。因此,油墨中就会有溶剂残留,并会干涉氧与油和调墨油之间的反应。当然,这也会增加油墨干燥时间ã€BR>  为了加快干燥,在油墨中使用“干燥剂”来加速氧化过程。工业中使用最广泛、最久的两种干燥剂包含如下:  钴:可以加速表面干燥过程(固定)。因为钴是蓝色的,在干燥期间变成褐色,易于使白色褪色。并且,它在有机酸中易溶,因此PH值太低(低于)的酸性润版液对它有影响ã€BR>  锰:它可以加速内部干燥过程,是比钴更强有力的干燥剂。这个干燥剂是褐色的,但是对白色的影响比钴小,并且不容易渗入润版液中ã€?BR>  印刷操作过程中一般使用这些干燥剂的混合物来同时加速表面和内部干燥以便完成干燥过程ã€BR>  根据如下的步骤中的一部分,印刷人员就可以克服油墨干燥问题ï¼BR>  1.印刷之前同油墨供应商讨论工作,包括使用的纸张。干燥问题的最好的解决办法就是预防。所有的纸张都不一样。例如,油墨在新闻纸上的干燥与在像SpringhillOpaqueSmooth一类纸张上的干燥就完全不同ã€?BR>  2.在致密表面的纸张上印刷时,要避免使用大豆油基油墨。大豆油是半干(慢)油ã€?BR>  3.保持润版液的PH值在åˆ.0的范围内ã€BR>  酸度越高(PH值越低),油墨的干燥过程就越慢ã€?BR>  4.当印刷大面积实地时,叠印采用包含干燥剂的调墨油或采用透明的尺寸ã€?BR>  5.对于正在使用的油墨使用推荐量的干燥剂。太多的干燥剂会使油墨增塑,致使它不干燥ã€BR>  6.在润版液中混合附加的干燥剂可以提高油墨的干燥性能。GrafOSiec就是附加干燥剂的例子,它可以ä»%åˆ%的量添加ã€BR>  7.在印刷机的收纸端使纸堆更低ã€?BR>  8.使用大颗粒的喷粉来帮助印后的纸张分开,而且允许更多的氧进入并同油和树脂反应ã€?BR>  9.让供应商增加油墨的强度,这样就可以以更薄的墨层印刷,可以更容易的固定和干燥ã€?BR>  10.因为印刷机或纸张的温度可能太低并会延缓油墨干燥,在印刷前预处理纸张ã€?BR>  11.记住由ReflexBlue构成的油墨延长干燥时间。与油墨供应商探讨一下ã€BR>  12.在运转或更换作业前要有足够的干燥时间ã€BR>  13.使用红外干燥来加速油墨干燥ã€?BR>  14.记住用于薄膜印刷的油墨会在几小时内在坚韧的薄膜上固定并硬化ã€?BR>  而且,最好的行动方案就是同油墨供应商讨论作业和要使用的纸张。一些油墨干燥问题是不适当的载体的结果,它导致了低氧化过程或可利用的催化剂的缺乏。通过在催化剂中结合更多的油或醇酸树脂,或通过完全干燥材料的使用可以提高氧化速度,例如亚麻籽油或桐油,代替半干油,例如大豆油ã€?任你博官方£»

    6¡¢ÏéÒø(CSK)

    欢乐谷欢乐棋牌连续浅槽盐酸弹簧钢酸洗工艺过ç¨br/>  (l)主要工è‰br/>  主要工艺为吊装、运输、翻钢、上料、对中、定位、矫直、剪切ã€br/>  ï¼ï¼‰å·¥è‰ºæ“ä½œè¿‡ç¨‹æ˜¯ï¼br/>  1)桥式吊车用夹钳将热轧板卷吊放到板卷运输机上,开动运输机将钢卷送入翻钢机ã€br/>  2)由翻钢机将钢卷翻转90。成卧式,并置于上料步进梁上。上料步进梁分为1号ã€?号两段,共放9个板卷。其板卷间距ä¸?.15m。在1号步进梁的第三个卷位,由光电对中装置,对板卷进行对中控制ã€br/>  3)在第五个卷位(åå·æ­¥è¿›æ¢æœ«ç«¯ï¼‰è®¾æœ‰æ¿å·å‡†å¤‡ç«™ï¼Œåœ¨æ­¤è¿›è¡Œå¸¦é’¢å¤´éƒ¨çŸ«ç›´ã€å‰ªåˆ‡åŠå–样操作ã€?br/>  4)经加工准备后的板卷,由步进梁上的旅转托料辊以紧卷的方向旋转,使板卷带钢头在水平位置上,随后板卷由第二段步进梁继续往前运送ã€?br/>  5)当板卷被送到2号步进梁末端时,将由光波测量装置对板卷的外径进行测量,以便为板卷定位对中和选择机组运行参数提供数据。之后,板卷即被送到弹簧钢卷小车上ã€br/>  6)钢卷小车将板卷运送到设定位置后,托住板卷旋转900使板卷与机组作业线保持垂直状态,然后进行板卷定位,即通过光电控制装置对板卷的高度进行调整、定位。这时板卷上方的磁力引料辊下降、调整,并吸起带钢头与定位后的钢卷小车同步运行,将钢卷送至拆卷位置。这时上一板卷已开卷完毕并恢复到受料状态ã€?br/>£»

    在科技不发达的时期,人们在环境保护方面无能为力,不得不采用许多不利于环保的化学材料,就印刷版材而言,在使用蛋白版、树胶版和pva版时代,人们利用过数十年的重铬酸盐感光材料,之后终于找到了重氮树脂一类的感光材料,摆脱了铬酸盐的污染。而有机物污染、银盐污染还是不可避免的,尤其是银盐系统从照相制版阶段,到电分照排阶段,一直到今天的ctp技术时代,由于它的高感性能和高分辨率性能令其他材料望尘莫及,然而其材料的后处理工序对环保仍不利,现在众多的ctp版材中,我们已经看到了多种光敏树脂和热敏树脂的优良环保性能,完全有可能替代部分银盐材料。热烧蚀版可贵之处是灼烧残余物能够得到很好地排除,同时我们还注意到一些光敏树脂后处理所用显影液也逐渐在降低浓度,我想在发展新技术的同时,能使工作环境更加安全,污染更加降低,这是人类共同的愿望ã€/div>  当炉料熔化一部分后,即可向液体中均匀加入锌锭或铜板,以熔池中的熔体刚好能沉没住锌锭和铜板为宜ã€ã€€ã€€è¿™æ—¶åº”强调的是,铜板的熔点为1083℃,在铝合金熔炼温度范围内,铜是溶解在铝合金熔体中。因此,铜板假如加得过早,熔体未能将其盖住,这样将增加铜板的烧损;反之假如加得过晚,铜板来不及溶解和扩散,将延长熔化时间,影响合金的化学成分控制ã€?  电炉熔炼时,应尽量避免更换电阻丝带,以防脏物落入熔体中,污染金属ã€ã€€ã€€C、搅动熔ä½ã€€ã€€ç†”化过程中应注重防止熔体过热,非凡是天然气炉(或煤气炉)熔炼时炉膛温度高è¾200℃,在这样高的温度下轻易产生局部过热。为此当炉料熔化之后,应适当搅动熔体,以使熔池里各处温度均匀一致,同时也利于加速熔化ã€ã€€ã€€æ‰’渣与搅æ‹ã€€ã€€å½“炉料在熔池里已充分熔化,并且熔体温度达到熔炼温度时,即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣ã€?  A、扒æ¸ã€€ã€€æ‰’渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂,以使渣与金属分离,有利于扒渣,可以少带出金属。扒渣要求平稳,防止渣卷入熔体内。扒渣要彻底,因浮渣的存在会增加熔体的含气量,并弄脏金属ã€ã€€ã€€B、加镁加é“  扒渣后便可向熔体内加入镁锭,同时要用2号粉状熔剂进行覆盖,以防镁的烧损ã€ã€€ã€€å¯¹äºŽé«˜é•é“åˆé‡‘为防止镁的烧损,并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质,在加镁后须向熔体内加入少量ï¼.001%-%)的铍。铍一般以Al-BeF4ä¸å·ç²‰çŠ¶ç†”剂按1ï¼æ··åˆåŠ å…¥ï¼ŒåŠ å…¥åŽåº”进行充分搅拌ã€?  NaBeFAlâ†NaFAlFBe  为防止铍的中毒,在加铍操作时应戴好口罩。另外,加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理ã€ã€€ã€€C、搅æ‹ã€€ã€€åœ¨å–样之前,调整化学成分之后,都应当及时进行搅拌。其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。这看起来似乎是一种极其简单的操作,但是在工艺过程中是很重要的工序。因为,一些密度较大的合金元素轻易沉底,另外合金元素的加入不可能绝对均匀,这就造成了熔体上下层之间,炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。假如搅拌不彻底(没有保证足够长的时间和消灭死角),轻易造成熔体化学成分不均匀ã€ã€€ã€€æ…拌应当平稳进行,不应激起太大的波浪,以防氧化膜卷入熔体中ã€?  调整成分  在熔炼过程中,由于各种原因都可能会使合金成分发生改变,这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。因而需在炉料熔化后,取样进行快速分析,以便根据分析结果是否需要调整成分ã€ã€€ã€€A、取æ ã€€ã€€ç†”体经充分搅拌后,即应取样进行炉前快速分析,分析化学成分是否符合标准要求。取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限ã€?  快速分析试样的取样部位要有代表性,开然气炉(或煤气炉)在两个炉门中心部位各取一组试样,电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。取样前试样勺要进行预热,对于高纯铝及铝合金,这了防止试样勺污染,取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料ã€?  B、成分调æ•ã€€ã€€å½“快速分析结果和合金成分要求不相符时,就应调整成分——冲淡或补料ã€ã€€ã€€ï¼ï¼‰è¡¥æ–™ã€‚快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。为了使补料准确,应按下列原则进行计算:\n  1)先算量少者后算量多者;吉祥坊视讯红黑大战数控铣削加工工艺铣削加工-数控铣削加工工艺  ï¼ï¼‰å·¥ä»¶ä¸Šçš„曲线轮廓,直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓ã€nbsp;  ï¼ï¼‰å·²ç»™å‡ºæ•°å­¦æ¨¡åž‹çš„空间曲线或曲面ã€nbsp;  ï¼ï¼‰å½¢çŠ¶è™½ç„¶ç®€å•ï¼Œä½†å°ºå¯¸ç¹å¤šã€æ£€æµ‹å›°éš¾çš„部位ã€?nbsp;  ï¼ï¼‰ç”¨æ™®é€šæœºåºŠåŠ å·¥æ—¶éš¾ä»¥è§‚察、控制及检测的内腔、箱体内部等ã€nbsp;  ï¼ï¼‰æœ‰ä¸¥æ ¼å°ºå¯¸è¦æ±‚的孔或平面ã€?nbsp;  ï¼ï¼‰èƒ½å¤Ÿåœ¨ä¸€æ¬¡è£…夹中顺带加工出来的简单表面或形状ã€?nbsp;  ï¼ï¼‰é‡‡ç”¨æ•°æŽ§é“£å‰ŠåŠ å·¥èƒ½æœ‰æ•ˆæé«˜ç”Ÿäº§çŽ‡ã€å‡è½»åŠ³åŠ¨å¼ºåº¦çš„一般加工内容ã€?nbsp;  适合数控铣削的主要加工对象有以下几类:平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等ã€?br/>铣削加工的最佳切削条ä»br/>  铣削加工一般来说,均属于高效率加工ã€?br/>  在端面铣削当中,所采用的刀具根据其运用范围有不同的形状和种类。刀具的切刃,由于切削过程的摩擦,急剧加热,在空转时急剧冷却下来,要求非常严格。因此,要求刃具有耐冲击性、耐磨损性和耐热性ã€?br/>  为了在刀具刀尖上缓和冲击,并容易流出铁屑,必须充分研究刀尖的形状。选择端面铣削刀片的前角有两种:一种是与工件接è¿?0度的加工面的肩削形,一种是对刀具磨损有利的平削形。采用平削形刀刃冲击小,切削厚度小,在平削形中,由于后角大,对刀具耐磨损有利,但由于轴向产生分力回引起震动,所以常采用45度后角ã€?br/>  刀具的有效直径和刀刃数的选择,视被加工材料而定。为了获得经济性稳定的铣削作业,必须充分选择适当的切削条件。充分考虑各方面因素。如被切削材料、硬度、机床的功率和刚性、刀具的形状等因ç´?br/>


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